有了这套系统，如果划痕不超过4平方米，一般在6小时内就可以修复完工，这是北京亚之杰世纪长安福特敢于公开承诺钣喷快修24小时完工的原因
待修车辆有自己的条形码，维修工人也有自己的条形码，走进北京亚之杰世纪长安福特所特有的钣喷透明车间流水线，一个类似超市的POS管理系统正在有条不紊地工作着。
在这里，车辆进入维修环节时刷一下条码，而工人开始一道工序时刷一下条码，结束这道工序时再刷一下条码。如此，车辆处于什么维修状态，工人正在做什么，预计什么时候完成，可以在电脑上一目了然地显示出来。而在烤漆房面板上有一个电子倒计时显示屏，显示这台正在维修的车还剩多少时间完工。
从钣金开始到烤漆结束，整个维修环节由一套“钣喷维修工控管理系统”(简称“工控系统”)控制，经工控系统控制的钣喷流水作业方式被命名为“快可为(Quick Way)车身快修流水线”。
“有了这套系统，如果划痕不超过4平方米，我们一般在6小时内就可以修复完工。”北京亚之杰世纪长安福特服务总监王立伟告诉《商业评论》，“这也是我们敢公开承诺钣喷快修24小时完工的原因”。
传统的喷漆维修模式是由一个人跟到底，这要求工人的技术全面，既要会做底、中涂，又要会喷涂、抛光。因每名工人擅长的工种不同，有人喷涂水平好但做底水平差，有人中涂水平好但喷涂水平差，这就导致了车辆的最终质量良莠不齐，也使工人18般兵器都要轮番使用，劳动强度很大。
而“工控系统”将喷漆工序分为做底、中涂、面漆、抛光、交车及检验6大工序，实行“流水”作业，使各名工人术业专攻。这样各工种工艺质量都能维持在较高水平，最终的施工质量就有了保证。工人施工动作简单化后更易熟能生巧，作业效率得到大大提高，劳动强度自然也降低了。
以每车4平方米喷涂面积测算，原来需要8-10小时的维修全流程，现在仅需6小时即可完成。按照一台烤漆房计算，平均流水线速率为30分钟/车，每台漆房可下线16车/天。每个月的维修接待能力峰值可以达到480辆，而采用传统方式，只能接待240至300辆车。
对消费者而言，以前准时完工率100%只不过是一句口号。现在通过“工控系统”输入自己的车牌号就可以提前获知自己准确的取车时间，并能了解自己的爱车正处于何种生产状态。
由于分工明确，电脑不断统计运算各工种工人的实际工作时间，并不断优化，为管理者推荐工时设定值并据此模拟运算全工序所需要的时间。因电脑模拟运算值非常接近实际值，所以完全可以预知车辆的最终完成时间，将过去钣喷维修时间的不可控制变成了可控制。
提到钣金喷漆，局外人一定会浮现污水横流、漆雾弥漫的脏乱差生产环境。“工控系统”毕竟只是一个管理中枢神经，它能解决生产环境的问题吗？
《商业评论》记者在现场看到，进行干磨操作的工人并没有戴口罩，粉尘被干磨机随磨随吸，中涂都在喷房进行，烤房车辆进出也井然有序，周边环境显得干净整洁。
流水线管理者钣喷主任朱永忠说：“工控系统使我们有了现代化流水线作业的雏形，这要求我们必须在生产节拍内完成自身的所有工作，所以我们现场采用5S管理，使所有工具设备各居其位，同时尽量采用机械化生产保证生产节拍时间的稳定。”
比如，传统方法是采用水磨做底，劳动强度大，效率低，含漆料的污物容易随污水进入下水道产生环境污染。采用无尘干磨机械化作业进行做底、中涂，不但效率高且全程无水无尘，还节约了底面的干燥时间。他说：“虽然采用干磨技术的设备一次性投入要高许多，但带来了生产效率的提高、工人劳动环境和社会环境的改善，还是非常值。”
同流水线一样，生产企业对产能和效率的渴求是永无止境的，今天30分钟/车，明天能否25分钟/车，持续改进的精益生产理念早已进入了“快可为”流水线管理者的思维。
“快可为”流水线上喷漆使用的覆膜也是经过王立伟与生产厂的人员无数次试验而开发生产的。他们成功地将胶带纸连同遮蔽膜做成了便于携带的卷筒，可以用10几秒钟完成3-4平方米的遮蔽覆盖。而传统方法是用旧报纸或将遮蔽纸裁剪至合适大小后，附上胶带后二次粘贴到车上，效率低，成本也不便宜。
王立伟表示“我们的覆膜是定制生产，但其长度、宽度、撕扯性是我们经过反复试验而确定的，粘贴时一气呵成，使流水线至少节约一名人工。”
从4年前开始有这个创意，到现在完善成熟。王立伟及其同事不断对每个环节进行反复推敲与试验，其中一些创新方法已申请专利。现在他们的团队正在做将柴油烤漆房改为电烤漆房的方案设计，这样预计年节约燃料10万余元并能降低烤房氮氧化物和二氧化碳等废气的排放。
“生产效率的提高同样还要考虑日益严格的环保要求，我们一直在两条腿走路，我们要对北京的蓝天负责任。”王立伟这样告诉《商业评论》。
1913年，当福特公司创始人亨利·福特发明“流水线”生产方式时，引发了生产革命。不过，老福特无法想到，近100年后，他的发明能在中国的一家福特里被活学活用。王立伟希望，他推出的“快可为车身快修流水线”能够引发钣喷快修领域的变革。